Un proceso como el mantenimiento es de alta relevancia en la industria y tiene diferentes fases que merecen ser destacadas, analizadas y recordadas por quienes son responsables de esta fase.
Por Ing. Camilo Botero*
En los años 80s, el Servicio Nacional de Aprendizaje SENA y la Federación Colombiana de Industrias Metálicas- FEDEMETAL (ya desaparecida), unieron esfuerzos para ofrecer el sector productivo un Manual de Mantenimiento, del cual fui su autor, como una contribución a los propósitos nacionales de apertura económica y de modernización de la producción.
En este momento estoy en el proceso de actualización de dicho libro, a uno que titularé: Gestión Tecnológica del Mantenimiento para los Sistemas de Climatización, por lo cual agradecería cualquier sugerencia o aporte de los amables lectores de mis columnas en la revista ACR, relacionado con el Mantenimiento de sus sistemas de climatización, tanto para el confort humano, como para la industria y las diferentes y variadas aplicaciones.
Si bien es cierto que debemos adelantar una gran campaña de concientización sobre la necesidad del mantenimiento, es indudable que esto solo no basta, sino que es necesario acompañarla del suministro de las herramientas que hagan posible su desarrollo y que coadyuven la administración de su uso y aplicación.
Es así como se irá desarrollando, de una manera lógica, a través de los diferentes capítulos los elementos que permiten, no solo proponerlo y programarlo sino también determinar sus costos, organizar los almacenes y emplear el computador como herramienta del mantenimiento, todo basado en el Estándar 202 de ASHRAE, en su fase de O&M, que define como lograr el aseguramiento de la calidad de los proyectos, en toda su vida útil.
Entendemos que no será un producto acabado, por eso esperamos los aportes de quienes lo utilicen para mejorarlo y actualizarlo, de tal manera que pueda prestar el servicio para el cual fue diseñado, como es del de contribuir al logro de la mayor eficiencia, productividad, confiabilidad y competitividad de los sistemas de climatización.
La deficiente capacitación administrativa del personal que labora en el mantenimiento en los sistemas de climatización hace que este grupo fundamental para su buen funcionamiento muchas veces no cumpla en forma adecuada los objetivos definidos en la planeación estratégica no logrando finalmente la satisfacción total del usuario. El mantenimiento es una actividad intensiva en mano de obra, técnica y administrativamente muy calificada y además con vocación de servicio, abnegación y gran estoicismo.
Durante el desempeño de mis obligaciones como Ingeniero de montajes y reparaciones mayores, y de los servicios generales de las plantas en su diseño, instalación y mantenimiento, y finalmente, como gerente de la División Metalmecánica de Carvajal S.A., comprobé que existe una necesidad, tanto en las facultades de Ingeniería como en los Institutos de Formación Técnica y en las empresas de cualquier índole de preparar a sus alumnos o empleados en la Gestión Tecnológica del mantenimiento.
Pretendo para ello actualizar mi libro de Mantenimiento Industrial, para proporcionar al Gerente, Jefe, o Ingeniero de mantenimiento de los sistemas de climatización en los conceptos y teorías necesarias para suplir esa carencia y optimizar su desempeño.
¿Qué es el mantenimiento?
El mantenimiento es un conjunto de actividades que deben realizarse a los sistemas de climatización, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que éstos continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados. Como es evidente, debe organizarse un grupo de especialistas para que se encargue de esto y se constituya así una Organización de mantenimiento.
Desde el punto de vista de quien administra el mantenimiento, el objetivo principal es la conservación del servicio. Esto es, los sistemas de climatización deben recibir un mantenimiento para su conservación y para garantizar que la función que ella realiza se cumpla a cabalidad y se mantenga, como se diseñó; lo anterior se debe basar siempre en el equilibrio de los siguientes factores:
- Minimizar los costos de operación y mantenimiento.
- Minimizar los Costos de Parada de los sistemas, por daños y reparaciones.
- Maximizar la utilización del capital invertido en instalaciones y equipos, en toda su vida útil, garantizando la seguridad.
Tradicionalmente los ingenieros y técnicos que operan en el campo de la ingeniería de mantenimiento dan una mayor importancia a los aspectos de tipo técnico dejando en segundo plano lo concerniente a su gestión tecnológica y los
aspectos logísticos, lo cual siempre redunda en bajo nivel de servicio, altos costos y demasiadas tensiones y fricciones en la ejecución del servicio.
Tipos de mantenimiento
- Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento periódico.
- Mantenimiento programado.
- Mantenimiento predictivo.
- Mantenimiento bajo condiciones.
- Mantenimiento preventivo.
- Mantenimiento mixto.
Mantenimiento correctivo
Como su nombre lo indica es un mantenimiento encaminado a corregir una falla que se presente en determinado momento. En otras palabras, es el sistema que determina las paradas. Su función primordial es poner en marcha el equipo lo más rápido y con el mínimo costo posible. Este mantenimiento es generalmente el único que se realiza en pequeñas empresas. Las etapas por seguir cuando se presente un problema de mantenimiento correctivo pueden ser las siguientes:
- Identificar el problema, sus causas y estudiar las diferentes alternativas para su reparación, evaluando las ventajas de cada alternativa y escoger la óptima
- Planear la reparación de acuerdo con personal y equipo disponibles y supervisar las actividades por desarrollar.
- Clasificar y archivar la información sobre tiempos, personal y repuesta de la labor realizada, así como las diferentes observaciones al respecto.
Este tipo de mantenimiento presenta una serie de inconvenientes en diversas áreas de la empresa, a saber:
Personal: En un comienzo, o sea cuando el equipo es nuevo, tan solo será necesario un reducido grupo de técnicos para atender las fallas que se presenten, pero con el transcurrir del tiempo, el desgaste del equipo será mayor y traerá como consecuencia un incremento en el número de fallas, que ya no podrán ser atendidas por el mismo grupo de personas, lo cual hace necesario el que se contrate más personal de mantenimiento para atender todos los daños.
Maquinaria: Una pequeña deficiencia que no se manifieste puede, con el tiempo, hacer fallar otras partes del mismo equipo, convirtiéndose así un arreglo pequeño en una reparación mayor que incrementa los costos debido al aumento y al tiempo de parada del equipo. Esto se podría haber evitado efectuando a tiempo el cambio del elemento, daño que hubiera sido detectado durante una revisión preventiva.
Inventario: Casi podría afirmarse que el repuesto requerido para solucionar una falla no se encuentra en ese momento en el almacén, por no existir la información de la clase y cantidad de repuestos necesarios. La consecución de estos elementos exteriormente hace que la demora sea mayor y se incrementen los costos. Esta información, al igual que en el caso anterior, se hubiera podido obtener mediante continuas revisiones preventivas.
Seguridad: La seguridad se verá afectada si la falla coincide con un evento inaplazable en la producción y se obliga a los equipos a trabajar en condiciones de riesgo tanto para el personal, como para la maquinaria.
Calidad: Por último, la calidad del servicio o producto se verá seriamente afectada, ya que el desgaste progresivo de los equipos de climatización, ocasionará un deterioro de su calidad.
De todas maneras, la práctica enseña que el mantenimiento correctivo es inevitable, así se haya implantado un programa de mantenimiento preventivo, ya que en cualquier momento se pueden presentar fallas que no fueron previstas.
Cabe anotar la existencia de equipos o instrumentos que, debido a la gran necesidad de ajustes para un funcionamiento óptimo o por poseer una delicada configuración como en los equipos electrónicos, o, porque llevan buen tiempo trabajando sin molestar, es preferible no revisarlos para evitar la pérdida del ajuste adquirido con el tiempo o dañarlos; entonces se recomienda esperar a que fallen, para en ese momento hacerles una reparación total que los deje en condiciones óptimas de funcionamiento. Esta práctica es común cuando se tiene un equipo de reserva.
Mantenimiento periódico
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, es aquel que se realiza después de un período de tiempo generalmente largo (entre seis y doce meses). Este mantenimiento se practica por lo regular en plantas de procesos tales como las petroquímicas, azucareras, papeleras, de cemento, etc. y consiste en realizar grandes paradas en las que se efectúan reparaciones mayores. Generalmente la decisión de implantar este tipo de mantenimiento no queda en manos del departamento de Mantenimiento debido a la complejidad y a los costos tan altos que se manejan y además hoy en día es casi inexistente. Este tipo de Mantenimiento ha caído en desuso.
Mantenimiento programado
Este es otro sistema de Mantenimiento que se practica hoy en día y se basa en la suposición de que las piezas se desgastan siempre en la misma forma y en el mismo período de tiempo, así se esté trabajando bajo condiciones diferentes. En este tipo de Mantenimiento se lleva a cabo un estudio detallado de los equipos de la fábrica ya través de él se determina, con ayuda de datos estadísticos e información del fabricante, las partes que se deben cambiar, así como la periodicidad con que se deben hacer los cambios. Una vez hecho esto, se elabora un programa de trabajo que satisfaga las necesidades del equipo. También está en desuso.
Mantenimiento predictivo
Consiste en hacer mediciones o ensayos no destructivos mediante equipos sofisticados a partes de maquinaria que sean muy costosas o a las cuales no se les puede permitir fallar en forma imprevista, pues arriesgan la integridad de los operarios o causan daños de cuantía. La mayoría de las inspecciones se realiza con el equipo en marcha y sin causar paros en la producción. La tendencia es a utilizar cada vez más este tipo de mantenimiento.
Las mediciones no invasivas más frecuentes, son:
De espesor: con ultrasonido.
De ruido: con medidores de nivel de ruido o decibelímetro.
De vibraciones: con medidores de amplitud, velocidad y aceleración.
De temperatura: con rayos infrarrojos o sea la termografía.
De fracturas: con rayos x, partículas magnéticas, tintas reveladoras o corrientes parásitas, ultrasonido.
El Mantenimiento predictivo sólo informa y sirve de base para un buen programa de Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento bajo condiciones
Este, más que un tipo de Mantenimiento, es una práctica que se debe seguir cuando se tiene implantado un determinado sistema de mantenimiento y consiste en adecuar el programa según varíen las condiciones de utilización o las condiciones de operación (cambio climático, por ejemplo), teniendo en cuenta principalmente el efecto que cause esto sobre el equipo. En otras palabras, mediante esta práctica se mantiene actualizando el programa existente.
Mantenimiento preventivo
Para evitar que se confunda este Mantenimiento con una combinación del periódico y el programado, se debe hacer énfasis en que la esencia de este son las revisiones e inspecciones programadas que pueden o no tener como consecuencia una tarea correctiva o de cambio. Este sistema se basa en el hecho de que las partes de un equipo se gastan en forma desigual y es necesario prestarles servicio en forma racional, para garantizar su buen funcionamiento.
El Mantenimiento preventivo es aquel que se hace mediante un programa de actividades (revisiones, ajustes, lubricación), previamente establecido, con el fin de anticiparse a la presencia de fallas en instalaciones y equipo.
Este programa se fundamenta en el estudio de necesidades de servicio de un equipo, teniendo en cuenta cuáles de las actividades se harán con el equipo detenido y cuáles cuando está en marcha.
Además, se estima el tiempo que se toma cada operación y la periodicidad con que se efectúa, con el fin de poder determinar así las horas-hombre que requiere una tarea de Mantenimiento, al igual que las personas que se van a emplear en determinados momentos del año.
El éxito de un programa de Mantenimiento preventivo estriba en el análisis detallado del programa de todas y cada una de las máquinas y en el cumplimiento estricto de las actividades, para cuyo efecto se debe realizar un estricto control.
Dependiendo del tipo de entidad, institución, empresa y/o industria, del desarrollo alcanzado por ella, así como de las políticas establecidas, se pueden conjugar para efectos de un mejor mantenimiento, varias de las alternativas antes mencionadas, realizándose de esta manera un mantenimiento mixto.
* Camilo Botero fue Secretario de la Federación de Asociaciones Iberoamericanas del Aire Acondicionado y la Refrigeración - FAIAR; fue presidente de ACAIRE y es presidente de Camilo Botero Ingenieros Consultores Ltda. Actualmente es profesor en su Academia CBG. También se ha desempeñado como docente en varias universidades colombianas, gremios y actualmente en ACAIRE en cursos de diplomado de proyectos de aire acondicionado, eficiencia energética en aire acondicionado y refrigeración, cogeneración y trigeneración, psicometría aplicada, termodinámica, mecánica de fluidos, transferencia de calor y turbomaquinaria.
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